De 26 à 70 presses à injection plastique : l’usine IRIS OHYAMA en pleine expansion

Dernière mise à jour : 1 mars


« En seulement 3 ans, Iris Ohyama France est devenu un leader incontestable en plasturgie sur le territoire. Spécialisée dans la fabrication de plastique durable, la filiale du groupe japonais reconnue pour être le premier fabricant industriel créateur de la boîte en plastique transparente, affiche l’un des plus gros parcs de presses à injection français. En 2022, 44 nouvelles presses à injection électrique robotisées de la marque JSW s’ajoutent au parc existant portant le nombre total à 70 presses. Cet atelier unique en France offre un large éventail de solutions et permet de couvrir une très grande partie de la demande des professionnels du bricolage, de la décoration, du rangement d’intérieur, des accessoires pour animaux de compagnie et pourra prochainement répondre à la demande des distributeurs de petit électro-ménager »


En ce début de nouvelle année 2022, Iris Ohyama France annonce l’arrivée de 44 nouvelles presses à injection électrique robotisées sur le site de Lieusaint, en Ile-de-France. Cette usine de 65 000m² était équipée de 26 presses lors de son lancement en 2019. Dès 2020, en plein milieu de la crise du Covid 19, la marque étoffe son parc de 15 nouvelles presses afin de répondre à la demande croissante, notamment liée au E-Commerce. Aujourd’hui, l’atelier de 250m de long compte 70 presses robotisées hautement technologiques, allant de 220t à 1300t compatibles avec plus de 250 moules offrant diverses possibilités de moulage.

Un investissement de plus 10 millions d’euros qui a impliqué divers changements en matière de productivité, de technique et d’organisation.


AU CŒUR DU CHANGEMENT

L’injection plastique, également appelée moulage par injection, est un procédé de transformation des matières thermoplastiques. Cette expertise est très ancienne au sein de Groupe Iris Ohyama qui possède 1265 presses à injection à travers le monde, dont près de 10% de son parc machine qui se trouve désormais en Europe.


De nombreuses adaptations ont été nécessaires. Il a fallu ajouter à l’installation existante des postes à hautes tensions, des compresseurs d’air plus puissants, des groupes froids, des aéro-refroidisseurs accélérant le refroidissement tout en étant moins éco-énergivores. L’espace de stockage des matières premières a doublé passant de 5 à 10 silos de stockage pour une capacité totale de 450 tonnes de matières premières. D’ici la fin de l’année, la production jour est estimée à 50t, soit près de 500 palettes de produits quotidien, dont 46% des produits réalisés en matériaux recyclés.


Cet investissement colossal répond à la stratégie de diversification du géant de la plasturgie initialement axé sur le rangement et étendant aujourd’hui son portefeuille produits aux gammes d’accessoires pour animaux (tels que les parcs pour chiens et litière pour chats). Prochainement, le lancement d’une ligne destinée à la fabrication de ventilateurs Made In France se déploiera afin de proposer ce produit saisonnier et enrichir la gamme en petit électroménager.


UN CONCENTRE DE TECHNOLOGIE


Le process en injection plastique est particulièrement adapté à la production en série et est praticable pour tout type de séries à partir de quelques centaines de pièces. L’injection plastique permet une grande variété de formes.


Au sein d’Iris Ohyama France, toutes les presses à injection sont de marque JSW, un leader sur le marché. Elles sont entièrement électriques, de génération AD et ADS pour les plus récentes. Horizontales et à mono injection, elles ont la capacité de traiter divers matériaux plastiques tels que les polypropylènes (PP), polystyrènes (PS) et l’acrylonitrile-butabiène-styrène (ABS) un thermoplastique très utilisé pour les pièces d'aspect.

Chaque machine est équipée d’un robot six axes de marque Yaskawa, boostée de divers équipements périphériques de haute technologie tels que des caméras, des étiqueteuses autonomes, d’autres équipements classiques de type thermorégulateurs, sécheurs ou broyeurs permettant le recyclage des matériaux.

Les nombreuses possibilités de réglages et de contrôle des paramètres de moulages liés aux performances très élevées de l’ensemble d’injection permettent de produire des pièces d’une qualité irréprochable. Extrêmement solides et équipées d’une technologie de servocommande électrique largement éprouvée, les presses Iris Ohyama sont très sures et fiables. De par leur conception entièrement électrique, c'est-à-dire sans circuit hydraulique, ces presses sont plus propres (pas de fuite d’huile) et beaucoup plus silencieuses que les presses hydrauliques. En terme de rentabilité, l’avantage décisif d’une presse entièrement électrique par rapport à une presse hydraulique classique est son très faible coût d’exploitation : consommation électrique jusqu’à 60% plus faible, très faible consommation d’eau de refroidissement, pas de traitement d’huiles usagées et peu d’entretien. L’augmentation de la productivité se fait grâce à des temps de cycle plus courts. L’amélioration de la qualité de production et la diminution des taux de rebut contribuent également à une amélioration très sensible de la rentabilité des presses.


LA COLLABORATION HOMMES-ROBOTS


Des opérateurs ont été recrutés afin d’accompagner les machines dans leur travail au quotidien. Rien ne pouvait se faire sans les salariés dont le travail évolue avec plus de responsabilités. L’évolution interne a été favorisée : 3 techniciens monteurs/régleurs ont été formés et ont obtenu leur Certificat de Qualification Professionnelle (CQP). Cette montée en compétences des opérateurs va se poursuivre avec d’autres sessions de ce type, mais également avec des formations en management pour les chefs d’équipes, ou bien en robotique pour les techniciens. Ces nouvelles presses nécessitent également une organisation et des moyens logistiques qui passent par la formation du personnel à la conduite de chariots élévateurs. La sécurité est une priorité et Iris Ohyama s’appuie sur des actions de sensibilisation et de prévention ainsi que sur une démarche d’évaluation des risques et d'amélioration continue.


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